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Jan 02, 2024

Nissan Motor Company: come i robot collaborativi hanno contribuito alla produzione di auto elettriche e ibride

Nissan Motor Company THE SHORT STORY With an aging workforce and a need to cut

Azienda automobilistica Nissan

LA BREVE STORIA

Con una forza lavoro che invecchia e la necessità di tagliare le spese aggiuntive per gli operatori umanitari a causa di processi di produzione inefficienti, l'azienda automobilistica Nissan ha implementato i sistemi cobot UR10 di Universal Robots.

LA SFIDA

Essendo uno dei marchi automobilistici più riconoscibili al mondo, Nissan Motor Company si trovava ad affrontare un problema. Oltre alla necessità di processi produttivi più snelli nel suo stabilimento su larga scala di Yokohama, l’azienda si trovava ad affrontare la realtà dell’invecchiamento della forza lavoro e della perdita di competenze vitali.

I 3.200 dipendenti Nissan, che producono motori e componenti per auto elettriche e ibride, sono responsabili della lavorazione e dell'assemblaggio di parti di macchinari, con stretti collegamenti tra la linea di produzione e i dipartimenti di ingegneria. Questo approccio integrato alla produzione rende ancora più importante garantire che i dipendenti siano supportati e abbiano la giusta esperienza.

Un problema che causava problemi all'impianto in quest'area era il livello di "takt time" – che si riferisce al tempo di ciclo di un processo specifico – e il modo in cui questo talvolta veniva superato, rendendo necessario l'utilizzo di operatori di soccorso, che a loro volta significava un maggiore costo della manodopera e del personale per Nissan

Due linee di bracci robotici UR10 di Universal Robots sono state implementate nello stabilimento di Yokohama per offrire più tempo ai lavoratori umani per acquisire preziosa esperienza di linea altrove, oltre ad eliminare i superamenti del takt time.

I robot furono inizialmente introdotti per allentare i bulloni sulle staffe delle camme della testata. Secondo Fujii della divisione Powertrain Production Engineering, questo compito richiedeva un tipo specifico di robot. "I requisiti prevedevano che il corpo principale del robot fosse leggero e facile da spostare, compatibile con una presa da 100 V e utilizzabile senza recinzione di sicurezza", ha spiegato Fujii.

Successivamente, i cobot UR10 sono stati impiegati come parte del processo di installazione dei collettori di aspirazione del blocco motore, il che significava che avrebbero dovuto lavorare in collaborazione con veri lavoratori umani. Ciò significherebbe spostarsi su nastri trasportatori senza recinzioni di sicurezza, oltre a trasportare componenti pesanti del collettore di aspirazione che pesavano tra 4 kg e 6 kg comprese le mani del robot.

"Avevamo bisogno di un robot abbastanza grande da sopportare un peso simile", ha affermato Nakamura, capo esperto della sezione motori dello stabilimento.

Considerando una serie di caratteristiche e sicurezza, i robot UR10 sono stati installati e programmati in modo efficiente, con operatori addestrati e operazioni di base avviate in circa una settimana. I programmi sono stati adattati minuziosamente dopo l'installazione e da allora hanno funzionato costantemente, risolvendo il problema del sovraccarico di takt dell'azienda e riducendo la quantità di lavoro pesante richiesto al personale.

"Potendo spostare l'UR Robot in qualsiasi luogo in cui si verifichino superamenti del takt time", ha concluso il capo della sottosezione della sezione motori, Onishi, "stiamo pensando di creare attrezzature di produzione in grado di rispondere in modo flessibile alla situazione. Approfondiremo ulteriormente la funzione di un impianto pilota globale integrando le forti capacità in loco e quelle ingegneristiche. Pertanto, in futuro aumenteremo sicuramente il numero di robot."

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